喷涂工艺在汽车塑料零部件中的应用

    与传统金属材料相比，塑料汽车零部件喷漆较为繁琐。目前，大部分汽车塑料零部件涂装线采用的都是手工喷涂，涂层结构大多为“底漆+色漆+清漆”三涂层体系，如保险杠等;也有对于ABS等表面能高的材料直接喷涂色漆+清漆的两涂层结构，如后视镜罩等。典型的塑料件涂装工艺流程如下：前处理(除油、除脱模剂、清洗等)--喷底漆--喷色漆--喷清漆(2K清漆)--烘干--面漆修饰--交检。 

    为防止防止漆片脱落，上漆前往往需要进行一些预处理。然而，研发的SigmaColourSystem双组分喷漆法可直接对PP、TPO(热塑性聚烯烃)塑料零部件上漆，省去了预处理步骤，为车用塑料零部件，尤其是汽车内外饰上漆提供了便利。 

    自由填充喷涂技术因操作简洁且效果显著的特性正受到越来越多业界人士的关注，并在汽车零部件涂漆，尤其是塑料车身造型工具包中得以广泛应用。该技术省去了传统喷涂必经的烘干步骤，在降低15%-20%能源消耗的同时还能减少原料消耗以及溶剂散发物。该喷涂技术已通过美国通用汽车公司GMW14867内饰件散发性新标准，并在全球范围内得以推广。 

    塑料零部件油漆喷涂存在的工艺难点

    因汽车零部件塑料材料的特性不同，塑料零部件涂装存在以下工艺难点：首先，塑料底材的表面能低，影响漆膜的附着力;其次，塑料的热变形温度低，油漆干燥固化加热温度受限制;第三，塑料注塑成型时使用的脱模剂等污染物不易清洗干净，造成缩孔等漆膜弊病，甚至不成膜，影响附着力等;第四，手工喷涂不稳定，膜厚及色差控制存在一定困难。一般来说，ABS材料的表面高，油漆装附着力比较好，但其耐热性能差，烘干温度较低;而PP材料由于表面能低，相对不易涂装。因此，使用何种油漆，需根据基材材料的种类进行针对性选择。 

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